鋁合金鋁型材典型缺陷及產生原因

鋁型材典型缺陷及產生因素

1.鋁合金鋁型材灣曲扭擰、波浪因為模孔設計不合理，擠壓速度過快，模孔潤滑不適宜，導路不合適或未安裝導路等因素導致。

2.氣泡與起皮 ;因為擠壓筒內徑磨損超差，擠壓墊與筒間隙過大;擠壓筒和擠壓墊粘有油汙水分等;錠坯表麵有氣孔、砂眼、油汙且錠坯表麵過於粗糙;擠壓筒溫度和錠坯溫度過高，填充過快;擠壓時模具抹油等因素導致。

3.擠壓裂紋;因為擠壓錠坯溫度過高，擠壓速度太快;錠坯均勻化處理不好;模具設計不合理，以致中心與邊緣流速差過大等因素導致。

4.麻點或麻麵 ;因為筒和錠坯溫度太高，擠壓速度過快或不均勻;模子工作帶粘有金屬、不光潔;模具工作台帶硬度不夠或工作帶內寬;錠坯過長等因素導致。

5.劃痕與凸棱;因為模具工作帶有缺陷或有棱;模具空刀有尖棱、不光滑;工作台麵有異物、不清潔;錠坯中硬性夾雜物堵於模孔等因素導致。

6.尺寸不合格 ;因為模具設計錯誤或創造缺陷;修模不當;擠壓時錠坯溫升過高，擠壓速度變化太大;錠坯長度計算不準確而不夠定尺長度等因素導致。

7.成層 ;因為錠坯表麵有油汙、灰塵;錠坯表麵質量不好，有較大的偏析瘤;在模子表麵上留有殘料;錠坯本身有分層、氣泡等因素導致。

8.縮尾 ;因為擠壓殘料留得太短，擠壓墊片塗油或不幹淨，錠坯表麵不清潔，製品切層長度不夠，擠壓終了時驀地提高擠壓速度等因素導致。

9.性能不合格因為擠壓溫度過低，型材達不到淬火溫度;人工時效製度不合適;儀表失控、爐溫過高或過低;錠坯組織不均勻，冷卻風量不足等因素導致。

10.擠壓橫紋因為模具設計不合理，相同部位的工作帶不等長;擠壓速度操縱不當;擠壓機運動不平穩等因素導致。